製造現場では、作業実績の収集が作業管理や作業効率向上には欠かせません。しかし、手作業や紙記録での実績収集は手間がかかり、正確性も担保しづらい課題があります。RFIDを導入することで、作業実績をリアルタイムで記録し、データを収集・管理することが可能です。
作業実績の収集を適切に行っていないと、作業データの蓄積できず、データを基にした作業の効率化・改善を実現することができません。具体的には下記のような課題があります。
①作業時間・進捗状況が把握できない
②作業の効率化・改善が進まない
③報告書・日報作成に時間が取られる
このような課題には、RFIDの導入が最適といえます。
RFIDを導入し、作業開始時と終了時にRFIDタグを読み取ることで、作業実績を記録しリアルタイムにデータベースへ蓄積することが可能です。これにより、工程ごとに「誰が」「どの作業を」「どれくらい」のスピードで進めているのかを簡単に可視化できます。また、日々の作業実績を後から振り返ることももちろん可能です。
生産現場において、”生産の効率化”は大きな課題といえます。上述の作業データを基に、人員配置の最適化や作業プロセスの改善など効率化を図ることが可能です。
作業実績の収集により、作業員が日々提出する日報の作成業務を削減することが可能です。また、管理者目線でも作業実績をまとめた報告書を作成する手間を省くことができます。
作業実績管理において、非常に重要なことは作業員が”使いやすいか”ということです。各工場によって生産方式は異なるため、現場の方が使用しやすいRFIDシステムを考慮することが重要です。
工場内が汚れが付着しやすい環境である場合、バーコードやQRコードを用いた作業実績管理では、「バーコードに汚れが付着してリーダーで読み取れない…」という問題が発生する恐れがあります。一方、RFIDは非接触で情報を読み取るため、汚れの影響を受けにくいのが大きな特長です。このため、汚れが多い環境では、RFIDを導入する方が適しているといえます。
RFIDを導入する大きなメリットは、作業実績の収集・データ化が容易となる点です。そのため、RFIDの活用にあたっては、現在の作業実績収集の手間を踏まえて、検討する必要があります。
